橡胶实习报告

橡胶实习报告

　　随着人们自身素质提升，报告的使用频率呈上升趋势，我们在写报告的时候要注意逻辑的合理性。我敢肯定，大部分人都对写报告很是头疼的，下面是小编收集整理的橡胶实习报告，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

橡胶实习报告1

　　20xx年4月24日下午，在杨老师的带领下，我们参观了青岛森麒麟轮胎公司的轮胎生产车间。

　　青岛森麒麟轮胎公司于20xx年11月兴建，占地面积1439亩，投资规划生产轮胎2425万条，主要品牌为路航、德林忒和森麒麟轮胎，同时致力于航空胎的开发和生产。“承载期望，严抓细管，持之以恒，追求卓越”是公司的质量方针，公司在20xx年4月已通过ISO/TS16949质量体系认证，覆盖从开发、原料供应、生产过程、物流、售后全过程，同时先后通过欧洲E-mark、中国3C、美国 、DOT、巴西INMETRO等多项产品认证，产品获得国内外用户一致好评。

　　公司已建立了国内、国外的有效销售网络，覆盖全国及五大洲100多个国家和地区。公司坚持高端产品路线，主导产品有高性能轿车胎，超高性能的SUV胎，4*4越野轮胎，其中29525ZR28、305/25R32、315/20ZR30等多种高性能轮胎已成功下线投入市场。公司坚持“诚信、创新、共赢、勤奋、和谐”的核心理念，以“创新为动力，以人才为根本，以卓越的产品和优质的服务，坚持可持续发展”的企业发展观及先进的企业文化，指导公司各项管理渐进佳境，公司对未来充满信心。

　　在厂内主任的带领与解说下，我们一次参观了轮胎生产的的密炼工序，压出工序、胎圈工序、压延工序、截断工序，成型工序，硫化工序及检验工序。

　　1、轧胶工序工艺流程示意图：

　　投料口（Compounding） （天然橡胶、炭黑等）

　　密炼（Mixing）

　　（Ban mixer） 下片机

　　（Sheeting roll）

　　凉片机 Cooling machine

　　轧胶工艺：依据不同技术要求的配方，将橡胶及配合剂用密炼机或开炼机加以充分混合，而制成适合制作轮胎各部件的胶片，是轮胎生产的第一道工序。

　　2、压出工序工艺流程示意图：

　　压出工序工艺是将在轧胶工序混合均匀的胶料通过压出机的口型板，压出技术标准所要求的断面尺寸。 3、压延工序工艺流程示意图：

　　热炼机

　　挤出机

　　冷却装

　　裁

　　胎

　　帘布（纤维）

　　（Cord twisting）

　　Weaving （纤维） 纤维 (Bias cutting）

　　Dipping （浸胶）

　　张力装置

　　Calendering 压延机

　　Coated cord 帘布覆胶

　　Caseing 胎体帘布

　　压延工序把混合均匀的胶料在开炼机上加热，依据技术标准将一定厚度的混合胶片贴附到帘子布的两面，或依据技术标准制成一定厚度的胶片。 4、钢丝圈制造工艺流程示意图：

　　（胎圈挤出机）

　　Bead

　　Extruding bead wire

　　（胎圈缠绕机） Winding（bead forming machine）

　　Bead wire （钢丝锭子）

　　Coating （覆胶）

　　Reserve supply （供给装置）

　　钢丝圈

　　依据技术标准经过挤出机将钢丝表面包附上一定厚度的胶料，然后在缠绕机上按不同的断面形状及直径缠绕成钢丝圈。

　　裁断工序将压延好的挂胶帘子布，依技术标准（宽度、角度、长度）裁断，5、供贴合工序及成型工序使用。

　　贴合工序将裁断的帘子布在布筒贴合机上，依标准制成圆筒形的布筒，此工序只适用于斜交胎。 6、成型工序工艺流程示意图：

　　贴胎面

　　成型

　　Casing（胎体帘布）

　　Tread（胎面）

　　Bead（胎圈）

　　贴帘布

　　上胎圈

　　胎胚

　　把在压出、压延、裁断、钢丝圈缠绕等工序制得的半成品部件，依据技术标准组装成胎坯，此过程称为成型。

　　7、喷涂工序，胎坯硫化前在其内部喷上一种隔离剂，起到润滑并防止与轮胎胎里粘连的作用，在胎坯外部喷上一种表面活性物质，以促进胶料表面流动，获得最佳的外观质量（常用于子午胎）。 8、硫化工序工艺流程示意图：

　　胎胚

　　硫化

　　检查

　　将胎坯装入模具，依标准在一定的温度、压力、时间下将橡胶分子由链状的线型结构变为立体的网状结构的过程，称为轮胎硫化。硫化三要素为温度、压力、时间。

　　9、检验工序，轮胎检验种类：外观检验：外观检验丰富的观察员通过手摸、肉眼观看、简单工具测量等方法对轮胎外表及内部异常进行检查，将不合格轮胎做标记，流转到下一处理程序；机器检验：均匀检验、静平衡检验、动平衡检验、X光检验；定期抽样检验：室内走行实验、破坏强度实验、胎圈脱离实验。

　　当今，家用轿车进入千家万户，公路长途输送用车，航空飞机等领域的发展对轮胎的需求量逐年增长，且对轮胎质量高层次的'要求。在参观完轮胎生产线后，我认为我自己有必要将理论基础与实践相结合后，再根据所学其他知识，为高性能轮胎的研究贡献自己的力量。

　　另外，我也感觉到，课内的学习远远不能满足工作的需要，这就要求我们培养主动的学习的作风，以此拓展自己的专业素质。知识储备是前进的动力。三人行必有我师，和同学和老师的交流也是一种学习过程。非常感谢关心和支持我们的老师。

橡胶实习报告2

　　一、实习性质

　　生产实习是理论联系实际，巩固和加深理论知识的重要手段，是培养与提高滋生能力的重要组成部分，是毕业入职的必备环节。实习的目的在于通过一段时间的车间实习让自身获得对生产的基本的感性认识，了解各生产工段的基本流程。通过与一线操作人员的交流及自己的实际操作，是自己在有限的实习阶段得到更好的锻炼。

　　二、单位简介

　　烟台桑尼橡胶有限公司隶属山东省国防科工办。公司创建于20xx年，地处山东栖霞，占地面积65亩，拥有厂房22000平凡米，现有技术人员30人，产业技术员工280人，公司资产总额8129万元。公司是国内橡胶水坝、橡胶过滤带、高强输送带、钢丝绳输送带的专业生产企业。公司自创立以来，依托国防科技工业基础，通过自主研发和持续改进，产品不断推陈出新，并持续保持国内领先水平，而且公司在过滤带、摩擦带、橡胶水坝等方面已获得多项国家实用新型技术和专利。

　　三、产品分类

　　橡胶过滤带 橡胶输送带 橡胶水坝 胶辊

　　四、生产工艺流程

　　公司各类橡胶制品生产的主要流程是，配料、密炼、开炼、压延、成型、硫化、接头、刻槽。

　　1、配料工段

　　配料工段作为整个橡胶生产的首道工序具有十分重要的地位。该工段工作完成的及时、准确与否直接关系到后续各个工段生产的成败。通过在该工段的实习我认为有以下问题需要注意：

　　（1）由于原料多为粉末状固体且鉴于橡胶原料特殊的危害性，在进行原料配合工作前要穿戴好工装、口罩、手套等，打开通风扇，且车间外风力较大时应关闭门窗，以避免粉尘飞扬接触皮肤造成不必要的伤害。

　　（2）检查称量设施是否完好，包装用塑料袋、塑料绳是否充足，铲子等称料工具是否齐全。

　　（3）注意与下一工段（密炼）的沟通，以便应对例如原料短缺的，配料不足等问题。

　　（4）明确配料表，严格按照配方的规定进行配料，并且不同原料使用不同工具进行盛放与称量，称量时可根据经验使用不同大小的工具，以便加快速度，提高效率，配料人员采用流水线式的工作方法也有助于效率的提高。

　　（5）该工段主要存在的问题我认为在于自动化程度较低，单位劳动时间的劳动强度较大，车间工作环境有待改善。

　　2、密炼工段

　　密炼工段作为第二道工序，是整个橡胶生产流程中最重要的一个环节，是质

　　量关键控制点。通过在该工段的实习了解到，目前我公司有两台密炼机设备，生产能力强，自动化程度高，在同员工的交流过程中了解到，与开炼机相比，密炼机有生产能力大，劳动强度低的特点，但是由于密炼的封闭体系，清理较为困难，作为关键质量控制点，温度的控制又成为关键中的关键，塑炼的效果会随着温度的升高而增加，但温度过高又会导致橡胶机械性能的下降，因此该工段一定要把握好温度的控制，按经验来讲，宁低勿高。同时针对该工段的一些特点我认为还应该注意：

　　（1）密炼工段污染较为严重，操作人员要佩戴好防护用具，基本与配料工段的防护相似。

　　（2）开机之前检查设备运转是否正常，同时了解自己当天的工作，原料是否充足等。

　　（3）冬天气温较低，要开机预热，切胶机切胶时，要注意安全，此外，密炼过程中使用油料较多，如机油、芳烃油、填充油等，注意火灾的防护。

　　（4）该工段自动化程度较高，采用现场仪表盘控制，受工作环境污染大的影响，要注意仪表设备的定期检查与维护，防止突发故障。

　　（5）在密炼过程中操作人员也要时刻关注，相互配合，确保质量。

　　3、开炼

　　开炼全称开放式塑炼，承接密炼工序，其基本原理是两个圆柱形的中空辊筒水平排列，以不同转速相对回转，胶料放到两辊筒上方，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。开炼效果影响因素主要有容量、辊距、辊速和速比、温度、塑炼时间等。通过在开炼工段实习我认为有几点问题需要注意：

　　（1）操作人员在开机前要检查设备是否正常，刹车是否灵敏。

　　（2）作为胶料的进一步加工，要做好前后工段的联系工作，做到“需要什么炼什么，需要练什么有什么”。

　　（3）冬季气温低，填料时要格外注意，割胶时手要拿稳割刀，且注意割刀方向，无关人员远离现场。

　　（4）开炼设备运行后，温度不低，操作工不能戴手套，虽然保证安全，但与实际不甚相符。

　　4、压延工序

　　压延是橡胶加工最重要的基本工艺之一，其原理就是利用压延机辊筒的挤压力作用使胶料发生塑形流动和变形，将胶料制成具有一定断面规格和一定断面几何形状的胶片，或是将胶料覆盖于纺织物表面制成具有一定规格和断面厚度的胶布。压延机由辊筒、机架、轴承、调据装置、辅助装置、电动机传动装置等构成。我厂有两台压延设备，一台三辊，一台四辊。通过在该工段的实习我对压延工序有了初步的`了解和认识

　　（1）该工段自动化程度也比较高，设备采用现场仪表盘控制，能够方便准确及时的控制设备，防止问题的出现。

　　（2）与前一些工段类似，在工作开始前检查设备是否正常，工具是否齐全，由于压延与开炼联系紧密，原料可有开炼工序准备就绪。

　　（3）操作人员要注意安全，抬布要两人相互配合，轻抬轻放，保证安全，鉴于我厂车间特点，开炼压延工段与硫化成型工段在一个车间，因此车间使用行车频繁，应注意行车维护与保养，以及车间人员的安全教育与培训。

　　（4）密炼、开炼、压延工序均需要冷却水，操作人员要注意冷却水循环管是否正常，冬季防止冻裂，夏季防止水温过高。

　　（5）在压布时，注意布的接头，同时一重要问题是，压延机刹车时噪声过大，对操作人员影响极大，可采取特定防护措施，如戴耳塞等。

　　5、成型工段

　　成型工段是对塑炼完成经过压延之后的各种胶片进行成型操作，我厂成型工段紧邻压延，拥有各型成型设备，通过在该工段的

　　实习我了解到以下几点：

　　（1）成型工段主要是对过滤带、输送带、水坝的基本成型，而不包括对胶辊的成型。

　　（2）在实习中我发现，该车间中行车使用频繁主要在于成型工段，因此有必要加强对成型班组人员安全意识的教育。

　　（3）由于对输送带成型一般就地进行，因此要注意地面的整洁，并树立警示标志，防止成型过程中对胶体的踩踏。

　　（4）使用成型设备时，各操作人员要相互配合，相互呼应，协调进行，出现偏差时要及时纠正，必要时及时停车。

　　（5）成型工段自动化程度较低，要提高生产效率，降低劳动强度，必须提高对机械设备的使用程度。

　　5、硫化工段

　　硫化可以说是橡胶工业生产加工的最后一个工艺过程，在这个过程中，橡胶发生了一系列的化学反应，使线性状态的橡胶变成立体网状的橡胶，从而获得宝贵的物理机械性能，通俗地讲，就是生胶变熟胶的过程。压力、温度、时间是构成硫化工艺条件的主要因素，对硫化质量有着决定性影响。目前，我厂拥有各型硫化设备，硫化工段主要分为一、二、三号硫化，分布在不同车间，以方便生产，通过在硫化工段的实习，我了解到：

　　（1）硫化工段作为最后一道工序，操作人员一定要提高质量意识，保证产品善始善终，出现问题及时与技术部门联系补救。

　　（2）硫化工段整体自动化程度较高，同样采取现场仪表控制，我认为关键在于硫化前的准备阶段，如二号硫化机，在合模前要先通知各操作人员，合模过程中注意相互配合，以便能及时停止或继续操作，硫化完成开模前，确认各操作人员保持距离，以免烫伤。

　　（3）硫化途中修补半成品的工具严禁随处放置，防止工具遗漏在硫化机中。

　　6、环头接带工段

　　该工段是对硫化好的橡胶半成品进行完善加工的过程，通过在该工段的观摩，我了解到，在使用行车时，南北作业保证排线夹不受损伤。合模前必须检查上下加热板是否有异物，其他设施是否完善，确认无误后方可合模。硫化过程中，随时观察温度、压力等，保证一次成功，出现问题及时与技术人员或其他相关人员取得联系。

　　7、刻槽工段

　　该工段虽然不是整个橡胶生产工艺的必备环节，但同样有着重要的作用。通过在该工段的实习我认为有以下几点需要注意：

　　（1）进行作业前，首先确认工艺卡片，按不同的要求进行加工。

　　（2）该工段与仓库、配料在同一车间，经常有车辆进出，同时使用行车也较为频繁，因此要格外注意安全。

　　（3）由于带的宽度不同，该工人员分派也不同，较为窄的橡胶带可以是三人，较宽的橡胶带可是四人，各操作人员要相互配合，密切合作。

　　（4）刻槽时易出现的问题是刻刀刀头容易发热，长时间使用刀头强度降低，不易于质量的保证，易出现“跑刀”现象。目前针对此问题的解决方法是，操作人员使用打磨机对刀头进行打磨，在刻槽过程中集中精力，及时测量比对，自我纠正。

　　（5）该工段基本属于人工操作，自动化程度低，操作刻刀人员只能下蹲或弯腰操作，易产生疲劳感，不利于产品质量的保证，此外，卷扬机速度不可调节，过慢影响生产效率。

　　（6）刻槽工作完成后，对发现的橡胶带体本身出现的问题及时与相关人员联系。

　　五、其他生产流程

　　1、水坝

　　目前公司是国内橡胶水坝的专业生产企业，并且是唯一能够生产整体充气橡胶坝和气盾橡胶坝的专业企业，是国内设计和生产各种新型橡胶坝的研发中心。厂区内水坝车间拥有各类设备，如鄂式硫化机、接头机等。通过在水坝工段的实习，我了解到，水坝车间主要是对各分块水坝进行裁剪打磨，拼接水坝，最后对接缝部位进行硫化。

　　（1）水坝工段车间使用行车频繁，且行车负重大，进行拖拽吊装时，操作人员及其他人员应当格外注意安全，防止意外的发生。

　　（2）作为水坝工段的第一道工序裁剪打磨，我了解到，水坝胶体一般较厚且胶内有布，操作人使用普通工具刀裁剪困难，裁剪速度慢，而且容易出错，影响整体的工作效率，可以借鉴刻槽使用的卷扬机配合刻刀进行操作。

　　（3）打磨时使用人工打磨机，虽然使用方便灵活，但打磨效率较低，且产生粉尘烟雾等危害，目前正在研究试用的自动打磨机有待改善，在使用该机器的工程中发现，有漏电现象，且机器本身较为笨重需要两人操作，不能打磨曲线部位，打磨宽度固定不能灵活调节，但是相比人工打磨机，其能够有效收集打磨出的粉尘废物，打磨速率大为提高。

　　（4）水坝拼接完成之后，要及时硫化，使用鄂式硫化机时要注意检查机器是否完好，操作人员明确工艺条件，保证硫化的时间和压力，确认无误后方能合模硫化。

　　2、胶辊

　　胶辊生产工艺一般遵循胶料的准备，胶辊的成型，胶辊硫化，胶辊的表面处理等几道工序，我厂胶辊工段作为一个相对独立的车间，得益于自动包胶机的使用，基本实现了连续式胶辊生产，生产速率大为提高。

　　（1）对自动包胶机的操作，首先开机前要进行一系列准备工作，如检查设备是否正常等；其次对机头、胶筒温度的设定及控制，压胶轮气压的设定，胶条端面的设定等要严格按照操作规程进行，必要时可以辅助经验设定；最后一切准备就绪，可以开始喂料操作，按照《主机速度控制》操作程序进行操作。

　　（2）由于自动包胶机只能进行小棍生产，因此大辊需要进行人工贴胶，实习过程中我发现大辊的裁胶、贴胶两工艺虽在同一车间但相隔较远，而且整个车间设置有待完善，部分设施较为混乱，行车使用频繁。

　　（3）胶辊硫化采用硫化罐方式硫化，装锅硫化前要对罐体及其附属仪表进行检查，硫化时操作人员也不能擅自离岗，要时刻注意设备的运转情况及周围人员状况，防止发生意外。

　　（4）硫化完成的胶辊在进行表面处理，就是由车工进行车床处理，机床运转

　　前，要检查机床是否完好，冬季温度低时要预热机床，加工胶辊时严格按照工艺要求；车床运转时需经常添加润滑油，因此，要注意火灾的防护。

　　六、实习感想

　　两个多月的车间实习，使我对橡胶生产工艺有了一个较为清晰明确的认识，在这一过程中学习到了许多书本上学不到的东西，同时也感受到了企业生产的氛围，认识到作为一名一线工人责任的重要性。一个工厂工人的工作态度和责任心直接关系到工厂生产的产品质量的好坏，小到一个班组，大到整个车间工厂，二者的利益紧密相连，通过在在实习过程中发现的问题，我建议，在注重公司生产效率，产品质量的同时，进一步加强对各级工人的思想教育，包括安全意识的思想教育、企业文化的思想教育、团队利益一体化的思想教育等。在技术方面，加大创新研发的投入，逐步解决公司部分工段自动化程度低的问题，实现真正的自动化。

【橡胶实习报告】相关文章：

橡胶实习报告09-25

[物业实习报告]物业实习报告03-30

实习报告(精选)07-23

实习的报告10-13

实习报告11-18

实习报告05-15

参观实习实习报告01-20

顶岗实习的实习报告12-14

实习报告的实习内容12-10